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九个耗能行业重点节能技术概要

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九个耗能行业重点节能技术概要

  • 分类:节能技术
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2013-11-03 10:17

九个耗能行业重点节能技术概要

 

  (目录)

  一、 前言

  二、 九个行业重点节能技术概要

  1、 钢铁行业重点节能技术

  2、 有色金属行业重点节能技术

  3、 煤炭行业重点节能技术

  4、 电力行业重点节能技术

  5、 石油与石化行业重点节能技术

  6、 化工行业重点节能技术

  7、 建材行业重点节能技术

  8、 纺织行业重点节能技术

  9、 造纸行业重点节能技术

  三、 深化改革推动企业节能技术进步

  一、前言

  我国能源消费以煤为主,环境问题日益突出。2005年,我国一次能源消费量22.25亿吨标准煤,其中,煤炭消费量21.4亿吨(折标煤15.29亿吨),是世界第二大能源消费国。由于近70%的原煤没有经过洗选直接燃烧,造成的烟尘和二氧化硫排放量,分别占全国总排放量的70%和90%,二氧化硫排放形成的酸雨面积已占国土面积的三分之一。

  工业用能居高不下。2005年,一、二、三产业和生活用能分别占能源消费

  总量的3.6%、72.3%、13.6%和10.5%;其中工业用能占70. 8%。1990年以来,我国工业用能水平一直保持在70%左右,与国外能源消费结构相比,明显偏高。

  单位产品能耗高,主要耗能设备能源效率低。2004年,与国际先进水平相比,火电供电煤耗379克标煤,高21.5%,大中型钢铁企业吨钢可比能耗705千克标煤,高15.6%,水泥吨综合能耗157千克标煤,高23.3%,大型(天然气)合成氨吨综合能耗1235*千克标煤,高24.7%,电解铝交流电耗每吨14683千瓦时,高4.1%。 目前,燃煤工业锅炉平均运行效率60%-65%左右,比国际先进水平低15-20个百分点;各类电动机的平均效率比发达国家低3-5个百分点,电机拖动系统整体运行效率比国际先进水平低20个百分点。

  重点行业工艺技术和装备落后是产品单耗高、能源利用效率低的重要原因。目前,我国大型钢铁联合企业吨钢综合能耗比小型企业低300千克标煤;火电厂每千瓦时供电煤耗,30万千瓦机组比5万千瓦机组低100克标煤以上;以天然气和石油为原料生产合成氨吨产品综合能耗,大型企业比中小型企业少300千克标煤。

  总之,工业是当前节能潜力最大的领域。按照《国务院关于加强节能工作的决定》的要求,依据新修订的《中国节能技术政策大纲》主要内容,本报告概要介绍钢铁、有色金属、煤炭、电力、石油石化、化工、建材、纺织及造纸等九个耗能行业的重点节能技术,希望对企业开展节能工作有所帮助。

  *:2005年数字。

  二、九个行业重点节能技术概要

  1、钢铁行业重点节能技术

  加快淘汰落后工艺和设备,提高新建、改扩建工程的能耗准入标准。实现技

  术装备大型化、生产流程连续化、紧凑化、高效化,最大限度综合利用各种能源和资源。大型钢铁企业焦炉要建设干熄焦装置,大型高炉配套炉顶压差发电装置(TRT);炼钢系统采用全连铸、溅渣护炉等技术;轧钢系统进一步实现连轧化,大力推进连铸坯一火成材和热装热送工艺,采用蓄热式燃烧技术;充分利用高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等可燃气体和各类蒸汽,以自备电站为主要集成手段,推动钢铁企业节能降耗。

  1.1 矿山系统 采矿工序应提倡露天矿陡帮开采工艺技术,降低剥采比;实现矿区分期开采,采用破碎-胶带机半连续矿岩运输工艺;地下矿开采结构参数大型化。

  推行多碎少磨技术。推广磁性衬板,耐磨钢球等耐磨材料的应用;开发和推广先进的选矿工艺技术装备,提高精矿粉铁品位和金属收得率。

  加大尾矿资源的综合利用,推广减量化、资源化和无害化措施。提倡尾矿资源再选,浮船回采磁选法回收铁尾矿。

  1.2 焦化系统 应推广干法熄焦技术。新建及改扩建焦炉应有入炉煤调湿和荒煤气显热回收技术装备,原则上要同步配套建设干法熄焦装置。推广捣固焦技术,增加弱粘结性煤用量,减少主焦煤用量。焦化煤气应全部合理利用,配套建设煤气综合利用设施,如:合成甲醇、双氧水、煤气提氢或煤气发电等。

  1.3 炼铁系统 高炉技术应向装备大型化发展,实行精料、高压、高风温和低硅冶炼技术,建立高炉专家操作系统,全面推广高炉余压发电技术,高炉长寿技术。提高喷煤比,煤粉置换比。积极引进、开发熔融还原、直接还原炼铁新技术。

  烧结工序要坚持低碳厚料层技术,研发低硅烧结技术,推广小球烧结技术,热风烧结、混合料预热和热风点火等节能技术。降低烧结机漏风率,开发烧结矿显热回收利用技术。采用精矿烧结的企业,应逐步取消烧结工艺,改用球团工艺。

  1.4 炼钢、连铸及轧钢系统 要实现洁净钢生产,强化铁水预处理、提高钢水炉外精炼比。提高废钢回收量和利用率,推广溅渣护炉技术,提高炉衬寿命,提高金属收得率。开发钢渣显热回收技术。提高制氧机控制水平,减少放散率。开发钢渣回收利用技术。

  转炉炼钢应加强煤气及蒸气回收,降低工序能耗。电炉炼钢要优化供电技术,推广水冷炉壁和炉盖,节约耐材,实现长弧运行,提高热电效率。

  发展高效连铸,研究和推广特殊钢连铸技术。加快薄板坯连铸连轧技术和近终型连铸技术的开发应用。推广连铸坯热送热装和直接轧制技术,研究应用无头轧制技术,大力发展高效钢材。

  1.5 铁合金系统 铁合金矿热电炉变压器应选用有载电动多级调压的三相或三个单相节能型设备,实现操作机械化和控制自动化。选择炉型及容量除考虑品种及环保外,要采取有效节能措施,降低主要铁合金产品的单位冶炼电耗。

  1.6 有效降低煤气放散率 加强钢铁生产过程中副产煤气回收利用,确保煤气系统安全运行,编制煤气平衡表,制定煤气管理计划,减少煤气放散率。

  1.7 推广蓄热式燃烧技术 在热风炉、轧钢加热炉、烤包器、锅炉及其它炉窑上,充分利用低热值高炉煤气,开发应用转炉煤气技术,逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。

  1.8 建立和完善钢铁企业能源控制和管理中心,健全各类动力介质计量、监控,加强各类动力设施管理,加强和保障锅炉、煤气、制氧等动力系统安全、可靠、经济、均衡运行。

  2、有色金属行业重点节能技术

  矿山重点采用大型、高效节能设备,提高采矿、选矿效率;铜熔炼采用先进的富氧闪速及富氧熔池熔炼工艺,替代反射炉、鼓风炉和电炉等传统工艺,提高熔炼强度;氧化铝发展选矿拜耳法等技术,逐步淘汰直接加热熔出技术;电解铝生产采用大型预焙电解槽,限期淘汰自焙电解槽,逐步淘汰小预焙槽;铅熔炼生产采用氧气底吹炼铅新工艺及其它氧气直接炼铅技术,改造烧结鼓风炉工艺,淘汰土法炼铅;锌冶炼生产发展新型湿法工艺,淘汰土法炼锌。

  2.1 新建矿山 优先采用露天开采。大中型露天矿采矿设备应逐步大型化、配套化。边坡稳定,岩石坚硬,应尽量采用陡帮开采;深凹露天矿,宜采用汽车–胶带联合运输方案。

  2.2坑内采矿 研制和采用先进、节能的电动、液压、内燃、无轨采矿设备,逐步代替风动设备。尽量利用采出的废石充填采空区、减少废石外运耗能。

  2.3优化矿井设计方案 在通风、排水、压风设计时,应根据自然条件,充分利用自然风流,自流排水,采用高效节能风机、水泵和空压机。

  矿井提升,箕斗提升宜采用双箕斗式;提升深度大的大、中型矿山,优先采用多绳箕斗提升,并采用先进的自动控制装置。

  2.4选矿要提高精矿品位,采用先进、节能选矿技术和设备 对贫化率较高的矿石,应预选抛废。对复杂的多金属矿及难选的氧化矿,因地制宜地采用各种先进的选矿复合流程或选冶联合流程。

  发展多碎少磨工艺;开发强力破碎及超细碎机;磨浮设备要大型化、高效化;精矿脱水要引进高效、节能、保护环境的浓缩、过滤设备,推广陶瓷过滤机;尾矿采用高浓度排放,淘汰低浓度多段排放工艺;有条件的选厂发展磨浮自动控制和仪表监测技术。

  2.5硫化铜精矿冶炼 发展大型冶炼设备,推广富氧强化熔池熔炼及高浓度富氧、常温鼓风闪速熔炼工艺;发展中国式的铜冶炼连续吹炼技术。积极创造条件发展湿法炼铜。

  2.6铜电解 发展耐酸性能好、强度高、壁薄、尺寸规整、占地面积小的聚合物混凝土整体铸造铜电解槽;推广不锈钢永久阴极母板,成品阴极铜用机器自动剥离,采用专用设备洗涤残极;电解液净化以连续脱砷锑法、蒸发结晶分离硫酸镍为主,也可采用萃取净化。

  2.7氧化铝 发展间接加热、强化溶出工艺,拜耳法发展管道化溶出技术;烧结法熟料烧成发展窑外烘干预热、智能集中控制技术;积极改进烧咀、降低窑体散热及熟料排出温度,回收利用高温余热。发展间接加热连续脱硅;氢氧化铝焙烧发展流态化闪速焙烧及循环流化床焙烧技术;发展高效能的降膜蒸发、闪速蒸发、多效蒸发、板式蒸发等工艺技术;发展中低品位铝土矿选矿脱硅技术、高效短流程生产工艺。

  2.8电解铝 要采用大容量电解槽,发展300kA及以上预焙槽;采用节能型阳极导电装置,研发惰性阳极、发展挤压成型半石墨化阴极炭块、新型槽内衬材料、降低阳极效应系数技术、延长电解槽寿命技术、电解液直接生产铝及铝合金锭等综合节能技术,推广铝电解过程智能控制技术。新建电解铝厂都要采用直降变压整流机组供电,淘汰递降式变压整流技术与装备。

  2.9 铅冶炼 推广我国氧气底吹熔炼、渣还原炼铅新工艺(SKS法)及氧气顶吹熔池炼铅工艺,改进现有烧结–鼓风炉工艺;研发直接炼铅工艺。

  2.10 锌冶炼 推广富氧强化焙烧及加压浸出技术。

  2.11 镍的硫化矿冶炼 发展富氧强化闪速熔炼或熔池熔炼。

  2.12 锡冶炼 发展奥斯麦特富氧顶吹熔炼工艺。

  2.13镁生产 改进皮江法炼镁的回转窑、竖窑、还原炉结构,加强原料条件控制,改进配料制球工艺,增加还原罐数,提高单罐产量,用蒸汽喷射泵代替机械真空机组。电解法炼镁,改进氯化生产工艺,发展大型无隔板镁电解槽。

  2.14 钛生产 钛渣冶炼应采用密闭电炉,连续加料;四氯化钛生产采用大型沸腾氯化炉;发展还原–蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。

  2.15有色金属冶炼 应尽量多用废杂有色金属,发展再生有色金属工业。

  2.16 有色金属加工 推广蓄热式熔化炉,提高加工坯锭重量,冶炼与加工要联合建厂,发展连熔、连铸、连轧工艺,提高成材率。

  2.17提高金、银、硫、贵金属及其他有价伴生资源的综合回收,研发高温熔融产品及炉渣余热回收技术。

  3、煤炭行业重点节能技术

  建设大型现代化煤矿,实现高效高产。逐步淘汰技术落后、效率低、浪费资

  源严重和污染环境的小煤矿。采用新型高效通风机、节能排水泵,对设备及系统进行节能改造,完善煤炭综合加工体系,提高煤炭利用效率。

  3.1 煤炭开采 建设大型生产基地,组建煤炭企业集团,关停浪费资源与不具备安全条件的低效落后的小煤矿。

  发展采掘机械化,推广综采和综掘技术装备,实现集中生产,建设高产高效矿井。优化巷道布置、简化系统、减少岩巷。有条件的矿井推广巷道光面爆破和锚杆、锚索和锚喷支护,减少风阻。

  矿井提升推广直流电机或变频调速器、多绳提升机、轻型箕斗等设备。矿井运输推广胶带输送机等设备。推广井下大功率刮板输送机、胶带输送机的软启动装置。

  3.2 煤炭洗选加工 选煤加工应同煤矿建设统一规划,同步建设。对没有选煤厂的生产矿井,要分期分批补建。对于出口煤基地和生产化工用煤、高炉喷吹用粉煤矿区,要优先安排补建选煤厂。

  供应炼焦用煤和出口商品煤的煤矿,原煤必须全部洗选加工。重点发展化肥和高炉喷吹用煤及高硫、高灰分煤的洗选。扩大电煤入洗能力。

  选煤厂必须实行闭路循环,实现节水和煤泥回收。在缺水或高寒地区,推广干法选煤新工艺。采用自控技术提高洗选煤厂的自动化程度。推广高效浮选煤新设备,以及与其配套的圆盘加压过滤机等高效脱水设备。推广重介洗煤技术,继续开发难选煤的洗选工艺技术和设备。推广占地少,建设快,搬迁方便的模块式装配选煤技术装备。

  发展煤粉成型技术,积极研发新型型煤粘结剂、助燃剂和工业型煤,扩大使用范围。推广动力配煤,为工业锅炉和其他动力设备提供理想燃料。

  3.3 更新改造高耗能设备 更新改造煤矿风机、水泵、提升、空气压缩机等高耗能设备,采用高效节能产品和合适的调速装置、微机控制系统等新技术。

  改造多环节不合理的通风、排水、压风管网系统,清除管网积垢,减少阻力和泄漏。

  3.4 合理利用煤炭资源 发展煤电联营、坑口电站、变运煤为输电。充分利用煤矸石、煤泥、中煤、油页岩、石煤等低热值燃料,采用循环流化床锅炉建设坑口电站,发展热电联产以及用于生产水泥、砖瓦和其他新型建材。

  鼓励、支持矿井煤与瓦斯共采,研究推广新型高效的瓦斯抽放技术,加大现有高瓦斯矿井的抽放力度。开发煤炭地下气化技术,促进报废矿井残留煤的回收利用。开发煤炭液化替代石油技术,促进煤炭洁净利用。开发利用矿井水和煤共伴生的矿物资源。

  煤矿炼焦企业,应推广高效、低污染炼焦技术,提高焦炭产出率,回收炼焦过程中的煤气、焦油等副产品。

  4、电力行业重点节能技术

  4.1 优化电源布局和配置 发展多种能源发电,依据一次能源和负荷中心分布,优化资源配置。优先开发建设水电;优化发展燃煤发电;发展热电联产和热、电、冷三联产发电;积极发展核电,推进安全堆型核电建设。大力开发新的可再生能源,建设一定规模的风力电场。发展大容量燃气、蒸汽联合循环机组作为电网的调峰机组。禁止新建燃油电厂。在有天然气供应的地方,建设城市负荷中心分布式能源服务系统。

  4.2优化燃煤发电结构,发展高参数、大容量、节水环保型发电机组,提高大容量机组比重 建设高参数大容量燃煤机组、高效洁净煤发电机组和大型联合循环机组。新建燃煤发电机组应尽量采用60万kW及以上大容量机组,积极采用超超临界、超临界压力等级火电机组。限制在大电网内新建常规30万kW及以下中、小型凝汽式机组。新建大电厂必须选用高效辅机和自动监控系统,厂用电率不得超过5.9%。

  积极发展洁净煤发电技术,重点开发并推广适合国情的循环流化床(CFBC)及整体煤气化发电技术(IGCC),包括以煤气化为核心的电、冷、热多联产技术,积极发展30万kW及以上大型循环流化床锅炉的发电机组。煤粉锅炉发电要推广小油枪、等离子等少油和无油点火稳燃节油技术。

  4.3 积极发展热电联产,抓紧现役燃煤、燃油电厂技术改造 北方大中型城市积极发展以热电联产为主的集中供热,优先建设20万kW以上的抽汽供热机组和5万kW以下的背压供热机组。对现有火力发电厂,可根据周围工业企业和居民区需要,进行供热机组改造。在大型工业企业和工业企业集中地区,发展以背压供热机组为主的热电联产。在中小型城市,积极发展以煤矸石、秸秆、工业废弃物和城市生活垃圾为燃料的综合利用热电厂。坚持“以大代小”、“以热定电”原则,大力改造中低压凝汽机组。加强对现有10万kW、20万kW机组提高通流部分效率的改造及各类机组低效辅机的技术改造。加强设备运行监控,提高自动化水平。禁止退役机组报废后转移使用。

  4.4 大力发展水电,重视保护和改善生态环境 水电开发应遵循流域梯级开发的原则。大电网重点发展50万kW以上大型混流式水轮发电机组和30万kW级抽水蓄能机组。优化电力调度,充分利用“季节性能源”。

  4.5 建设坚强电网,加强无功补偿,实施电网经济运行技术,降低电网损耗 加强电网规划,促进大区联网,建设全国联合电网。优化网架结构,加强无功补偿及调节能力,提高电网潮流功率因数,减少无功潮流。

  新建电网,发、输、变、配各环节应协调、合理配套。建设坚强的500kV超高压输电网架,加强高、中压配电网络。有计划改造现有电网,简化电压等级,减少重复变电容量;推广生产和应用S11型及非晶合金铁芯型低损耗变压器、低能耗导线、金具等节能型配电设备及附件;推广10kv单相配电技术。2010年前,逐步淘汰电网在役的S7型及全部‘73’、‘64’型高耗能变压器设备。

  开展电网经济运行调度,提高电网经济运行水平。推广并加强电网线损率分级管理、分压分线(区、站)统计分析、理论计算、小指标考核等线损管理制度。加强用电管理和计量管理。提高用户用电功率因数,达到0.95以上。

  4.6 积极开展电力需求侧管理 实行峰谷、丰枯、季节性电价等激励性政策,合理调整负荷,优化用电方式,提高电网运行经济性。

  对于电力负荷较大的用户,推广负荷控制管理系统,有效削减、转移高峰负荷。在全国,特别是大中型城市,大力推广蓄热电锅炉、冰蓄冷空调技术,有效转移高峰负荷。鼓励采用节能灯具,采用高效电动机和变频技术。

  5、石油与石化行业重点节能技术

  油气开采应用采油系统优化配置技术,稠油热采配套节能技术,注水系统优

  化运行技术,油气密闭集输综合节能技术,放空天然气回收利用技术。石油炼制提高装置开工负荷和换热效率,优化操作,降低加工损失。乙烯生产优化原料结构,采用先进技术改造乙烯裂解炉,优化急冷系统操作,加强装置管理,降低非生产过程能耗。

  5.1 石油天然气工业

  加强陆上石油天然气工业在勘探、开发、生产、建设中的节能科技和节能理论、方法的研究。合理利用地层压力和设备能力。推广抽油机系统优化设计和优化匹配技术。降低油气处理过程中的能耗,简化油气处理的工艺流程,尽量采用多功能合一的高效节能处理设备,建设油田联合处理站。

  充分利用油田伴生天然气资源,提高天然气利用率。

  发展优化注水工艺。推广稠油热采系统节能技术。

  减少油气集输过程中的损耗。油田集输、注水、供水、供用热等系统,应根据实际情况推广采用电机调速、级差配合、微机监控等技术,实现系统优化运行。

  研究采用高效污水处理方法,回收污水中的原油,回注合格的净化水;推广热泵技术回收油田采出水的低温热量。

  海洋石油天然气开采推广先进的油藏模拟软件和油藏监测的四维地震技术;研究油气田开发动态跟踪技术;优化油田寿命期内的采油方式;推广水驱、CO2驱、聚合物驱、微生物采油等新技术;合理利用地层压力提高驱油效率和采收率;利用水平井、大斜度井、多底井等先进钻完井技术;在油田高含水阶段,推广“稳油控水”新工艺。

  5.2 石化工业

  5.2.1 总体要求 发展总体和系统用能优化技术,开发应用过程能量综合技术,优化原料和生产方案及生产操作控制。广泛采用计算机控制系统,加快工艺过程模拟、先进控制系统及应用系统软件的开发。

  完善和推广能量回收利用技术。对企业蒸汽动力系统进行综合改造,坚持“压烧油”和“以热定电”的原则,降低系统自耗率和损失率。开发和应用油品储运系统、回收放空气体和减少加工损失方面的技术。

  5.2.2 炼油 常减压蒸馏装置 提高加热炉效率,降低燃料消耗;应用夹点技术优化换热流程,提高原油换热终温;降低炉用燃料硫含量,减轻露点腐蚀;采用预闪蒸等节能型流程;增设轻烃回收设施;应用新型换热器、高效塔盘和高效规整填料等;采用系统化技术,优化减压蒸馏操作方式,推广应用组合式抽真空系统。

  催化裂化装置 推广降低焦炭产率和减少装置结焦技术;提高烟机与装置的同步运转率;对余热锅炉进行技术改造;采用再生烟气CO器外燃烧技术。

  催化重整(包括半再生和连续重整) 回收重整加热炉烟气余热;采用新型板式换热器回收产物热量;研发性能更高的连续重整催化剂。

  芳烃抽提。推广高效溶剂(四乙二醇醚、环丁砜等);研发低能耗的过滤-吸附再生法;推广应用抽提蒸馏工艺。

  加氢装置 采用热联合技术;开展加氢装置热高分流程的优化研究;采用液力透平回收压力能;开发和应用新型加氢催化剂;开发和应用先进的反应器内构件;采取循环氢脱硫措施。

  延迟焦化装置 装置规模大型化;推广应用双面辐射加热炉;推广冷焦水、切焦水密闭循环利用。

  大力推广装置间热联合技术,特别是新建和扩建有集中控制、装置布局紧凑的炼油厂。

  5.2.3 乙烯 采用新技术改造老炉型,新建裂解炉要求大型化。推广高效塔盘、填料以及高效换热器等。

  推广在线烧焦技术,开发加注结焦抑制剂,在改扩建中采用先进的低能耗分离技术。开发应用燃气轮机-加热炉(裂解炉)联合供电供热。采用自动点火系统,提高火炬气回收。

  5.2.4 合成树脂 加强合成树脂催化剂开发与应用; 完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统及尾气回收系统。

  5.2.5 合成橡胶 推广吸收式热泵技术; 研发直接干燥技术。

  5.2.6 合成纤维原料 改造丙烯腈回收系统,加强余热回收技术的应用; PTA推广应用蒸汽透平技术、精制部分进行能量回收技术改造; 采用仿生催化氧化、环己酮氨肟化等技术,改造己内酰胺生产。

  6、化学工业重点节能技术

  合成氨生产采用大型化、集成化、自动化技术;低能耗的工艺,改进和发展工艺单元技术,包括温和转化、燃气轮机、低热耗的脱碳与变换、深冷净化、效率更高的合成回路和低压合成技术;发展用烟煤、褐煤等粉煤和水煤浆制合成气技术;采用能量系统优化技术对传统工艺进行改造。

  烧碱、电石、纯碱、黄磷生产采用大型设备与节能工艺技术,回收可燃气体和余热。

  6.1 合成氨工业

  6.1.1 大型合成氨 烃类蒸汽转化合成氨装置。一段炉烟气余热回收,降低烟道气排放温度;采用新型催化剂降低进料H2O/C,降低工艺蒸汽消耗量;采用“温和转化”或“换热转化”等设计,改变转化工艺或转化炉型,用燃气轮机驱动空气压缩机,燃气轮机的高温乏气送入一段炉作为补充空气。

  采用低水碳比高活性的催化剂,提高CO变换率,将变换炉由轴向床改为轴径向床。采用低能耗的脱碳工艺和新型高效填料。采用新型合成塔内件配以小颗粒、高活性催化剂和合成回路改造。

  采用干煤粉或水煤浆加压气化,耐硫变换,低温甲醇洗、液氮洗,低压氨合成工艺,全低压分子筛大型空分装置。增设碳黑开路系统,优化气化工况。

  采用计算机集散控制系统(DCS),对主要工艺参数实施优化控制。

  6.1.2 中型合成氨 以天然气为原料的企业,采用换热式转化炉。以煤为原料的企业,采用煤粉或水煤浆加压气化技术、优化常压循环流化床间歇气化技术、富氧连续气化技术;采用国内开发的恩德炉粉煤气化和灰熔聚粉煤气化技术。

  采用NHD、MDEA、双塔再生等新脱碳工艺;推广轴径向合成塔内件和低温高活性催化剂,提高氨净值;采用膜分离或变压吸附回收氢技术。

  6.1.3 小型合成氨 合成氨生产。推广中低低变换工艺技术,淘汰中变或中

  串低技术;NHD脱碳工艺技术;“DDS”及“888”脱硫工艺技术和精脱硫工艺技术;醇烃化精制合成氨原料气技术;推广新型ⅢJ-99、JR、NC节能型氨合成系统及A301、ZA-5低温低压氨合成催化剂,提高氨净值,降低合成压力;采用垂直筛板塔型用于传质传热过程;推广镍基钎焊热管换热器;氨合成过程集散控制系统及优化控制系统。推广全渣循环流化床锅炉;推广蒸汽自给和“两水”(冷却水、污水)闭路循环技术。

  尿素生产。推广新型高效尿塔内件;合成氨-尿素蒸汽自给技术;采用双塔并联工艺;采用予分离予蒸馏工艺;全循环尿素装置的高压圈汽提法技术;采用DL塔板及螺旋板、波纹管及蒸发式冷凝器等高效传质传热设备。

  6.2 烧碱 发展离子膜烧碱,提高离子膜法烧碱产量所占比重。采用扩张阳极、改性隔膜技术的金属阳极(DSA)隔膜电解槽;采用大型可控硅整流机组;有载调压—变压—整流机组和计算机控制技术;提高盐水质量,实现长周期稳定运行;推广烧碱蒸发新型节能技术,采用氯气透平机组,取代输送氯气的纳氏泵。

  6.3 电石 发展大型密闭电石炉, 淘汰容量5000kVA以下电石炉、敞开式电石炉及环保不达标的电石炉。推广炉气干法净化,回收利用电石炉气,采用空心电极技术和气烧石灰窑技术。采用机械化自动上料和配料系统与微机连锁。

  6.4 纯碱 新建纯碱装置,氨碱法、联碱法设计能力要分别达到80万t/年、30万t/年以上。淘汰10万t/年以下的企业。

  新建纯碱装置的主要设备必须大型化、自动化,实行热电联产和蒸汽多级利用。氨碱法推广采用真空蒸馏或干法加灰蒸馏技术,以及蒸馏废液闪发,降低蒸馏汽耗和回收低压蒸汽;联碱法采用高效淡液蒸馏塔,降低淡液蒸馏汽耗,结晶工序推广氨直冷和逆料取出技术,降低冷量消耗。中型联碱企业推广自然循环外冷式碳化塔,氨碱装置综合能耗分别不高于12000MJ/t、9000MJ/t。

  6.5 黄磷 新建黄磷装置年产能力在7000t以上,淘汰年产能力4000t以下的小电炉。推广炉气回收利用技术,炉气用作烘干磷矿石燃料或作原料生产化工产品。生产操作采用微机控制,提高自动化水平,实现节能降耗。

  7、建材行业重点节能技术

  水泥行业发展新型干法窑外分解技术,提高新型干法水泥熟料比重,积极推广节能粉磨设备和水泥窑余热发电技术,对现有大中型回转窑、磨机、烘干机进行节能改造,逐步淘汰机立窑、湿法窑、干法中空窑及其它落后的水泥生产工艺。玻璃行业发展先进的浮法工艺,淘汰落后的垂直引上和平拉工艺,推广炉窑全保温技术、富氧和全氧燃烧技术等。建筑陶瓷行业淘汰倒焰窑、推板窑、多孔窑等落后窑型,推广辊道窑技术,改善燃烧系统;卫生陶瓷生产改变燃料结构,采用洁净气体燃料无匣钵烧成工艺。积极开发新型墙体材料以及优质环保节能的绝热隔音、防水和密封材料。

  7.1 水泥 在总量调控下,发展日产2000t以上(东部地区发展日产4000t以上)的新型干法预分解窑,以大型窑外分解新型干法窑代替立窑和其它类回转窑。发展大型新型干法水泥窑纯中低温余热发电。利用水泥回转窑消纳处理城市垃圾、工业废渣及可燃废弃物。

  采用高效率的立磨或辊压机终粉磨生料制备系统,采用辊压机和钢球磨匹配的半终粉磨系统磨制水泥成品,提高水泥生产粉磨效率。

  7.2 平板玻璃 全面提高“中国洛阳浮法工艺”玻璃生产技术及设备,如熔化技术、成形技术和生产优质低耗浮法玻璃的软件技术及设备等。在总量控制下,发展日熔化量500t以上的大型优质浮法玻璃生产线,改造现有技术水平较低的平板玻璃生产线,推广现代化节能窑炉。

  采用强化窑炉全保温技术,减少燃料消耗。减少废气排放量和火焰空间的热强度,延长窑炉使用寿命。

  采用先进的熔窑设计技术,优化窑炉结构,合理选用熔窑耐火材料,采用先进的窑炉控制设备和热工控制系统。采用富氧、全氧燃烧技术,减少废气的排放量。采用电辅助加热、玻璃液鼓泡等技术,提高玻璃的熔化率,改善玻璃液熔化质量,降低单位热耗。推广在重油中加入乳化剂或纳米添加剂等添加剂技术。发展玻璃熔窑中低温余热利用及发电。

  7.3 建筑卫生陶瓷 推广辊道窑技术,改善燃烧系统,采用高速烧嘴燃烧,实现窑体耐火保温轻质化、窑炉大型化。

  开发和推广原料干法制粉技术、原料连续粉磨、低温快烧和余热利用技术。

  开发和推广快速干燥器、单线规模大型化的大吨位球磨机、大型喷雾干燥塔、大吨位压砖机等节能用电设备。

  研究改进生产工艺,优化原料配方,推广釉面砖一次烧成新技术。卫生陶瓷生产改变燃料结构,采用洁净气体燃料无匣钵烧成工艺。卫生瓷隧道窑开发可靠的窑顶耐火吊装结构件,实现宽断面隧道窑国产化、大型化和轻质化。研发卫生瓷梭式窑余热利用技术,重点解决“双炉”系统梭式窑和梭式窑专用助燃空气预热换热系统。

  7.4 墙体材料 发展节能、节土、利废、环保的新型墙体材料,如高强装饰多孔砖、轻质高保温烧结空心砖、空心砌块、多排孔保温复合砼砌块及轻骨料砌块,加气砼制品,轻质板材等。综合利用尾矿、工业废渣、煤矸石、粉煤灰、烟道灰等工业废渣生产废渣砖、内燃砖,砌块等墙体材料。

  推广轮窑、隧道窑保温及热工系统综合节能改造技术。采用高挤出压力砖机,降低砖坯成型水分。推广余热回收利用技术,如利用焙烧窑热烟气干燥砖坯等。

  7.5 石灰 推广连续生产机械化节能立窑,提高机械化及自动化程度。推广石灰窑保温、废气及成品石灰显热的余热利用技术,提高石灰副产品回收利用。开发石灰深加工新产品。利用焦炉废气生产石灰。

  7.6 玻璃纤维 鼓励年产3万t及以上无碱玻璃纤维池窑拉丝技术、装备和深加工产品的开发与制造。

  7.7 研发节能型耐火材料。

  8、纺织行业重点节能技术

  8.1 调整行业产品结构,提高单位产品附加值 发展服装成品、家用纺织品、针织品、产业用纺织品等高附加值产品,鼓励企业创品牌,降低单位价值的能耗水平。

  8.2 依据行业发展趋势,推广先进的工艺、技术和装备 采用连续化、自动化、高效化工艺技术和装备,缩短工艺流程,提高劳动生产率。棉纺行业推广紧密纺、中高支转杯纺纱工艺,高智能型宽幅无梭织机等新技术;染整行业推广微悬浮体染色、等离子体加工、生物酶处理、自动制网、数码印花等新技术,推广高效节水、节能型助剂,推广冷轧堆一步法、一浴法等新工艺,采用智能化高效短流程前处理机、高效节能的拉幅定型机等;化纤行业推广熔融纺、直接纺技术,以及使用粘胶长丝连续纺丝机等。

  8.3 改造主要耗能设备和系统 在印染、化纤行业中发展热电联产。更新改造空调系统,鼓励采用蓄冷蓄热空调及冷热电联供技术,中央空调采用风机水泵变频调速技术等。

  印染行业的碱液、化纤行业的酸液,采用多效、多级蒸发设备。提高传动润滑效率,降低用电损耗。

  9、造纸行业重点节能技术

  9.1 制浆造纸 化学制浆采用连续蒸煮或低能耗间歇蒸煮,发展高得率制浆技术和低能耗机械制浆技术;高效废纸脱墨技术;多段逆流洗涤、全封闭热筛选、中高浓漂白技术和设备;造纸机采用新型脱水器材、真空系统优化设计和运行、宽压区压榨、全封闭式汽罩、热泵、热回收技术等;制浆、造纸工艺过程及管理系统计算机控制技术。实现2010年吨浆纸综合能耗由目前1.38吨标煤降至1.10吨标煤。

  9.2 碱回收 硫酸盐制浆造纸企业,应回收碱和热能。木浆厂碱回收率达到95%以上;竹、苇、芒杆、蔗渣浆厂达到85%以上;麦草浆厂达到75%以上。

  9.3 调整纤维原料结构 提高木浆比重,扩大废纸回收利用,合理利用非木纤维。废纸利用率2010年提高到65%以上。

  9.4 充分发挥制浆造纸适宜热电联产有利条件,提高能源综合利用效率。

  三、深化改革推动企业节能技术进步

  技术进步是企业节能的重要方面,同时还必须把节能技术进步和企业结构节能、管理节能以及深化改革节能结合起来,才能取得更好的效果。

  调整结构节能不仅是涉及国民经济结构、产业结构及工业内部结构等宏观层面的事,也与企业微观结构有密切关系,原料结构、产品结构、用能结构等的调整,都对企业节能降耗产生巨大影响。

  加强管理节能。对于重点耗能企业,除了开展能源审计,编制节能规划,建立节能目标责任及评价考核制度、企业一定比例的技术改造资金专门用于节能技术改造外,开展与国际国内同行业节能先进水平对标活动,积极引进国外先进节能技术和管理经验,也是促进企业节能技术上水平的重要内容。

  深化改革节能。加快资源性产品价格市场化改革进程,逐步形成有利于节约、能够反映资源稀缺程度的价格形成机制。加大财税政策对节能技术进步的支持。实施节能产品政府强制性采购政策,特别是将企业研发的节能新产品优先纳入政府采购目录等等改革措施,都将对企业节能技术进步工作,产生巨大促进作用。

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